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24.09.2015

Prinzipien von Industrie 4.0 ­praktisch umgesetzt

Thomas Donato, Präsident von Rockwell Automation für Europa, den Nahen Osten und Afrika

Thomas Donato, Präsident von Rockwell Automation für Europa, den Nahen Osten und Afrika

Aktuell werden auf vielen Veranstaltungen die politischen, ökonomischen sowie praktischen Aspekte und Folgen der Umsetzung von Industrie 4.0 diskutiert. Gesucht wird die Antwort auf die Frage, wie sogenannte Smart-Manufacturing-Technologien es Herstellern ermöglichen, von der Umsetzung von Industrie-4.0-Ansätzen zu profitieren. Welche Ergebnisse Rockwell Automation diesbezüglich bereits in der eigenen Produktion gesammelt hat, erläuterte Thomas Donato, seit Kurzem Präsident von Rockwell Automation für Europa, den Nahen Osten und Afrika (EMEA-Region), im September auf einer Pressekonferenz in Unterschleißheim.

Als produzierendes Unternehmen, das täglich wachsende Herausforderungen bewältigen muss, setzt Rockwell Automation auf Smart Manufacturing und konsequente Anwendungen der Ansätze von Industrie 4.0. Die weltweite Vernetzung der Produktionsanlagen war eine praktische Umsetzung des Connected Enterprise. „Das Konzept und die Technologien ermöglichen das Industrial Internet of Things“, erläuterte T. Donato.
Diese Lösung umfasst ein standardisiertes Informationssystem, das bereits an neun Produktionsstandorten in Nordamerika, Europa sowie Asien genutzt wird. „Mit der schrittweisen Einführung werden 2016 etwa 95 % der Produktionsstandorte integriert sein“, berichtet der neue Präsident für die EMEA-Region. Durch die Zusammenführung von Informationen aus Systemen der Information Technology (IT) mit denen aus Produktionssystemen (Operations Technology, OT) schließt Rockwell Automation die Informationslücke zwischen Produktion und Managementebene. Bei der Einführung konnte die Optimierung von Produktion und Agilität nicht nur unternehmensweit, sondern auch entlang der Lieferkette umgesetzt werden.
Während des Baus von zwei neuen Anlagen in Mexiko wurde eine umfangreiche MES-Applikation erstellt und später erweitert. Diese Lösung ermöglicht die Kommunikation zwischen Produktion und Management. Das neue System liefert auf Basis einer einheitlichen Plattform Applikationen, die in allen anderen Produktionsstandorten von Rockwell Automation unabhängig von Region oder Produktionsausrichtung zur Generierung effizienter und vergleichbarer Kennzahlen eingesetzt werden können.

Erfolgreiche Implementierung
Nach diesem ersten Schritt folgte die erste Implementierung in eine bestehende Anlage in Twinsburg, USA, in der viele verschiedene Produkte – etwa 2 500 pro Jahr – hergestellt werden. Zielsetzung war die verbesserte Erfassung von Produktionsdaten für eine effizientere Entscheidungsfindung auf Bedienerebene zur Steigerung der Produktionseffizienz. Wie erfolgreich das Konzept umgesetzt wurde, präsentierte Al Heid, der bei der Veranstaltung live aus Twinsburg zugeschaltet war. Er ist als Project Manager Manufacturing Execution Systems für sechs der 20 weltweiten Produktionsstandorte von Rockwell Automation verantwortlich: Singapur, zwei in Shanghai, Katowice, Ladysmith und Twinsburg.
Der Einblick in Echtzeitangaben von Kennzahlen und Leistung in Verbindung mit geplanter Produktion liefert der Produktionsleitung dabei wichtige Informationen. Zudem erkennt das System Abweichungen und meldet sie sofort, sodass umgehend eingegriffen werden kann, was die Produktionsqualität erhöht. Zusätzlich dient die Inte­gration der Systeme der abteilungsübergreifenden Zusammenarbeit und Kontextualisierung von Informationen. Prozesse werden konsequent im Hinblick auf die Qualität von Produkten und Anforderungen der Kunden optimiert. Weiterhin dient die konsequente Anwendung neuer, innovativer Technologien, wie Cloud, Mobilität, Big Data usw., der stetigen Verbesserung der Lösungen, die Rockwell Automation seinen Kunden zur Verfügung stellt.

Konkrete Erfolge und Ergebnisse stellten sich zeitnah ein: Zum Beispiel konnten die notwendigen Lagerkosten reduziert werden. Zudem war ein Anstieg der pünkt­lichen Auslieferungen von 80 % auf 96 % zu verzeichnen, außerdem auch eine Verbesserung der Dienstleistungen. Die Produktivität konnte um 4 % bis 5 % pro Jahr gesteigert werden, die schnellere und effizientere Entscheidungsfindung auf Basis von realen und zeitnah bereitstehenden Daten ist der Schlüssel für diesen Erfolg.
„The Connected Enterprise“ ermöglicht Produktionsleitern eine profitablere und flexiblere Herstellung der Produkte. IT-Leiter werden mit diesem Konzept die Komplexität und Risiken von Netzwerken erheblich verringern können. Sie werden genau diejenigen Informationen zur Verfügung stellen können, die benötigt werden, um entsprechend bessere Entscheidungen treffen und unwirtschaftliche Prozessschritte eliminieren zu können. Rockwell Automation entwickelte ein fünfstufiges „Maturity“-Modell, das die erforderlichen Maßnahmen und bewährten Methoden umfasst, um sowohl Technologien als auch die Organisationskultur effektiv zu ändern. Mit Partnern, wie Cisco Systems, Micro­soft, Panduit und anderen, wurde eine Wissensbrücke für Hersteller und Industriebetriebe eingerichtet.