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Optimales Längenmesssystem für den passenden Folienzuschnitt

01 Bei Constantia Ebert in Wiesbaden werden auf großen Anlagen Folien hergestellt, veredelt und zugeschnitten

01 Bei Constantia Ebert in Wiesbaden werden auf großen Anlagen Folien hergestellt, veredelt und zugeschnitten

02 Auch am Extruder wird Technik von Wachendorff Automation eingesetzt. Hier wird die Drehgeschwindigkeit direkt an der Walze abgenommen. Darum konnte der Geber anders montiert werden, dann ist er beim Rollenwechsel nicht im Weg

02 Auch am Extruder wird Technik von Wachendorff Automation eingesetzt. Hier wird die Drehgeschwindigkeit direkt an der Walze abgenommen. Darum konnte der Geber anders montiert werden, dann ist er beim Rollenwechsel nicht im Weg

03 Der Anpressdruck des Federarms von Wachendorff Automation kann eingestellt werden. Mithilfe der Markierungen finden die Monteure von Constantia die für ihre Aufgabe perfekte Kraft auf Anhieb wieder

03 Der Anpressdruck des Federarms von Wachendorff Automation kann eingestellt werden. Mithilfe der Markierungen finden die Monteure von Constantia die für ihre Aufgabe perfekte Kraft auf Anhieb wieder

04 Da das Laufrad die Folienmeter abnimmt, wird direkt auf der Folie gemessen. Für den Wechsel der Rollen oder sonstige Arbeiten am Laufband ist der Federarm mit wenigen Handgriffen weggeklappt und arretier

04 Da das Laufrad die Folienmeter abnimmt, wird direkt auf der Folie gemessen. Für den Wechsel der Rollen oder sonstige Arbeiten am Laufband ist der Federarm mit wenigen Handgriffen weggeklappt und arretier

Constantia Ebert in Wiesbaden hat sich auf die Herstellung und Veredelung von Verpackungsfolien spezialisiert. Dabei werden den Kunden die Verpackungsfolien genau in der Form bereitgestellt, wie sie sie später für den eigenen Verpackungsprozess benötigen. Zur präzisen Bestimmung der Folienlänge kommen Drehgeber und Systeme von Wachendorff Automation zum Einsatz.
Constantia Flexibles ist eine weltweit agierende, auf flexible Verpackungen spezialisierte Unternehmensgruppe mit Stammsitz in Wien/Österreich. An 40 Standorten in 18 Ländern stellen rund 8 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter maßgeschneiderte Verpackungslösungen her und liefern diese an Unternehmen aus der Nahrungsmittel-, Tiernahrungs-, Pharma- und Getränkeindustrie.
Einer der Standorte befindet sich in Wiesbaden: die Constantia Ebert GmbH. Sie hat sich auf das Herstellen und Veredeln von Folien spezialisiert (Bild 1). Nach der Produktion werden diese nach Kundenwunsch bedruckt, bedampft oder beklebt und anschließend für den späteren Einsatz passend konfektioniert. Neben technischen Folien für Dichtungsmasse oder Reinigungsmittel stellt Constantia Ebert vor allem Folien für die Direktverpackung von Lebensmitteln her. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Qualität der Materialien und auch an die Hygiene über den gesamten Prozess. So werden Folien beispielsweise nach ihrer Bedruckung noch einmal mit einer weiteren Folie beklebt, damit der Aufdruck beim Transport nicht abgerieben werden kann und die verpackten Süßigkeiten später keinen direkten Kontakt zur Farbe haben.
Für Kunden von Constantia werden die Verpackungsfolien so geordnet, wie diese sie später für den eigenen Prozess benötigen. So werden am Standort Wiesbaden nicht nur Folien auf Extrusionsmaschinen hergestellt und anschließend veredelt, die Produkte werden auch geschnitten und gewickelt, wie die Verpackungsmaschinen beim Kunden das vorgeben.
Besondere Produkte mit besonderen Anforderungen
Zu den Besonderheiten, die in Wiesbaden entwickelt wurden, gehört das Twistverfahren. Es zählt seit der Gründung der Unternehmensgruppe im Jahr 1949 zu den erfolgreichsten Innovationen. Benötigt werden die nach diesem Verfahren hergestellten Twistfolien zum Beispiel für verdrillte Bonbonwickler. Dabei müssen sie dünn genug sein, um ausreichende Umdrehungen zu ermöglichen und damit das Bonbon sicher zu umhüllen. Andererseits muss das Material dick und robust genug sein, damit die Verpackungsmaschinen sie sicher greifen und verarbeiten können. Außerdem soll die Folie später in der verdrillten Form verharren und darf sich nicht selbsttätig wieder öffnen. Zusätzlich gelten hier hohe Anforderungen an die verwendeten Materialien und die Hygiene in der Verarbeitung, da direkter Kontakt zu den verpackten Lebensmitteln besteht.
Während für Bonbonwickler schmale Folienstreifen benötigt werden, sind für Chipstüten größere Folienfelder für den Verpackungsprozess vonnöten. Auch die Dicke der fertigen Rollen hängt vom Kundenwunsch ab. Auf eine „normale“ Rolle, wie sie bei Constantia Flexibles täglich aus der Produktion läuft, passt Material für 60 000 Chipstüten. Bis zu 15 000 laufende Meter auf einer einzigen Rolle sind durchaus üblich.
Eine besondere Herausforderung stellt sich bei der Wicklung einer solchen Folienrolle: Da die Schnittkanten minimal dicker sind als der Rest der Bahn, würde sich bei der hohen Anzahl der Wicklungen eine große Abweichung des Rollendurchmessers ergeben. Das heißt, die Rollen wären an den Rändern deutlich dicker als in der Mitte. Dies hätte unterschiedliche Drehzahlen für das Abwickeln zur Folge und die Weiterverarbeitung würde erschwert. Als Abhilfe werden die Rollen deshalb changierend gewickelt. Dafür gleitet die Walze während des Wickelns horizontal hin und her, die Wulst am Rand verteilt sich über einen ganzen Bereich und der Aufbau am Rand bleibt in einem unkritischen Rahmen.
Ein wichtiges Element im Prozess ist der Rollenschneider. Hier werden fertige Folien für den Kunden nach Wunsch konfektioniert. Auch Folien, deren Ränder zu verkleben drohen, werden hier noch einmal umgewickelt, um die einzelnen Schichten sicher voneinander zu lösen. Damit die Menge am Ende stimmt, sorgt ein Längenmesssystem von Wachendorff für das richtige Maß. Neben den Laufmetern für die korrekte Folienlänge pro Spule werden die Daten zudem an die Betriebsdatenerfassung übermittelt. „So können wir sehen, wie weit einzelne Aufträge sind oder wie viele Meter wir in einer Schicht produzieren“, erklärt Burkhard Baum, der in Wiesbaden für die technische Instandhaltung verantwortlich ist. „Wir hatten hier schon immer einen Drehgeber – das alte Modell eines Mitbewerbers fing allerdings bei hohen Drehzahlen an zu springen. Er ließ dadurch manchmal Meter aus, sodass die Längen am Ende nicht stimmten“. Darum machte man sich auf die Suche nach einem Modell, das den hohen Ansprüchen besser gerecht wird und wurde bei Wachendorff Automation fündig.
„Wir verwenden Drehgeber dieses Herstellers schon seit rund zehn Jahren (Bild 2)“, erklärt B. Baum. „Immer, wenn irgendwo Geber erneuert werden müssen, stellen wir auf Wachendorff Automation um“, zeigt er sich überzeugt. Als einen Grund gibt er das Preis-Leistungs-Verhältnis der Produkte an. Als weiteren nennt er: „Die räumliche Nähe zu Wachendorff Automation spielt natürlich auch eine große Rolle“. So liegt Wiesbaden nur wenige Kilometer vom Wachendorff-Sitz Geisenheim/Rheingau entfernt, wo die Drehgeber entwickelt und gebaut werden. „Schneller kann man Produkte und Service gar nicht bekommen – wenn es ganz eilig ist, bringt ein Kollege, der in Geisenheim wohnt, die Teile, die wir brauchen, einfach mit“, freut er sich.
Da sich aus alten Zeiten unterschiedliche Typen und Fabrikate verschiedener Hersteller bei Constantia Ebert im Einsatz befinden, ist eine vorbeugende Lagerhaltung schwierig. Auch unter diesem Aspekt zahlt sich die räumliche Nähe beider Unternehmen aus.
Die speziellen Anforderungen
Speziell am Rollenschneider gab es bestimmte Vorgaben, die der neue Drehgeber erfüllen sollte: Da die Messung direkt auf der Folie erfolgt, muss das Material für die Lebensmittelindustrie geeignet sein: Leicht zu reinigen, mit genügend Grip auf der Folie, aber ohne Abrieb. Außerdem war ein variabel einstellbarer Anpressdruck gewünscht, denn bei zu wenig Druck würde das Messrad wieder springen, während bei zu viel Druck Spuren auf der Folie entstehen können. Und für das Tagesgeschäft besonders wichtig: Der Arm sollte komplett wegklappbar sein, da hier häufig die Rollen gewechselt und manchmal auch komplett neu durch alle Walzen der Anlage gefädelt werden müssen. „Wenn man dann jeweils den Arm abbauen muss, entstehen unnötige Wartezeiten und Montagekosten – das wollten wir unbedingt vermeiden“, so B. Baum weiter.
Mit dem Längenmesssystem LMSMA2x/3x von Wachendorff Automation wurde eine Lösung gefunden, die diese Anforderungen abdeckt: Der Federarm lässt sich exakt mit der Kraft vorspannen, die man für die jeweilige Aufgabe benötigt. „Wir haben ausprobiert, wie fest das Laufrad angedrückt werden muss und dann einfach mit Edding- Stiften Markierungen auf der Rasterung gemacht (Bild 3) – so findet jeder unserer Monteure nach einem Umbau die richtige Position auf Anhieb wieder“,
berichtet B. Baum aus der Praxis.
Was die Oberfläche des Laufrads anbelangt, sind verschiedene Varianten wählbar. „Wir haben uns für glatten Kunststoff entschieden, um Abrieb und Spuren zu vermeiden“, erklärt B. Baum.
Der entscheidende Vorteil liegt für den Instandhalter aber in der Bauweise des Längenmesssystems: Der drehbar gelagerte Federarm kann nämlich mit einem Handgriff nicht nur von der Walze weggeklappt, sondern auch in dieser Position arretiert werden (Bild 4). „Dann ist er aus dem Weg und man kann ungehindert Rollen wechseln“, so der Fachmann. Zur Arretierung wird ein Stift herausgezogen, während der Bewegung festgehalten und wieder losgelassen, wenn der Arm in der gewünschten Position ist. So verbleibt der Arm dann sicher fixiert, bis der Stift wieder gelöst und der Arm zurückgeklappt wird. „Das spart Montagezeit und Nerven“, freut sich B. Baum.
Zusammenfassung
Mit seinem Längenmesssytem LMSMA2x/3x hat Wachendorff Automation Constantia Ebert die passende Lösung für seine Anforderungen bereitgestellt. Dabei liefert das System konstante und exakte Messergebnisse durch die optimale, schlupfarme Messung bei unterschiedlichen Bedingungen. Positionen, Geschwindigkeiten und Verfahrlängen von Förderbändern, Folien-/Papierbahnen oder Kartonagen können damit sicher erfasst werden. Die Vorteile im Detail sind:

  • einstellbarer Anpressdruck,
  • abgestimmte Messräder für jeden Belag,
  • wählbare Auflösungen von 1,0 bis 0,008 mm/Impuls,
  • geringer Platzbedarf durch kompakte Bauweise,
  • hohe Standzeiten durch große mechanische Robustheit aller Komponenten,
  • schnelle und flexible Montage an der Maschine sowie
  • die Fixierung in Ruhepostion, wodurch Zeit im Einrichtbetrieb und bei der Anlagenwartung eingespart werden.

Für Constantia Ebert hat sich damit die Wahl des langjährigen Lieferanten Wachendorff Automation als die richtige bestätigt. (ih)

Steffen Negeli ist Produktmanager bei der Wachendorff Automation GmbH & Co. KG in Geisenheim.