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Digital Engineering: Datentransfer von der Projektierung bis zur Montage

01  Mit der Wago-Lösung sind Anwender entlang der gesamten Prozesskette effizient

01  Mit der Wago-Lösung sind Anwender entlang der gesamten Prozesskette effizient

Damit Anlagenbauer ihr wichtiges Kerngeschäft optimal realisieren können, braucht es eine besonders hohe Effizienz aller Engineeringprozesse. Bei Auftragsspitzen kann die Auslagerung von Teilprozessen eine gute Option sein. Wichtig dafür ist nicht nur die hohe handwerkliche Expertise des Partnerunternehmens, sondern vor allem ein reibungsloser Transfer sämtlicher Daten. Genau diese Durchgängigkeit der Daten entlang der Wertschöpfungskette bietet die Wago-Lösung.

Ein Blick in den Fertigungsalltag zeigt schnell die hohen Herausforderungen, die Schaltschrankbauer kontinu­ierlich meistern. Da sind beispielsweise die Kundenan­forderungen, die sich von heute auf morgen ändern oder die nur schwer planbaren Auftragsspitzen. Auch der all­gegenwärtige Fachkräftemangel macht den Unternehmen zu schaffen. „In einem solchen Rahmen sind gute Partner besonders wichtig“, betont Steffen Winther aus dem Be­reich Market Management Engineering Services bei Wago [1].

Verlängerte Werkbank

02  Anwender können auf CAE-Produktdaten und CAE-Makros in hoher Qualität vertrauen

02  Anwender können auf CAE-Produktdaten und CAE-Makros in hoher Qualität vertrauen

03  Mit der Konfigurationssoftware Smart Designer lassen sich geplante Klemmenleisten einfach aufbauen

03  Mit der Konfigurationssoftware Smart Designer lassen sich geplante Klemmenleisten einfach aufbauen

„Bei besonders hoher Auslastung brauchen unsere Kunden alle verfügbaren Kapazitäten, um das Kerngeschäft zu meistern“, ist S. Winther überzeugt. Damit kommt der Effizienz im Engineeringprozess eine wachsende Bedeutung zu. Das Potenzial ist groß: Laut einer aktuellen Studie des Instituts für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen und Fertigungseinrichtungen (ISW) der Universität Stuttgart [2] fallen, bei 500 Drähten pro Schaltschrank, fast 17 Stunden allein für das Lesen der Dokumente an.

„Um den Auftrag so effizient wie möglich zu erfüllen, müssen einzelne Prozessschritte, wie die Planung der Klemmen oder die Bestückung der Tragschiene, besonders schnell gehen“, weiß S. Winther. Hier kann Wago unterstützen. So haben Anwender die Möglichkeit, sowohl Teile des Prozesses als auch die gesamte Bestückung der Schienen von Wago realisieren zu lassen. „Damit die verlängerte Werkbank funktioniert, haben wir den gesamten Engineeringprozess, von der Projektierung bis zur Montage, digitalisiert“, so S. Winther. Das spart nicht nur Nerven, sondern auch wertvolle Zeit. Wago bietet ein umfassendes System aus Produkten, Software und Services, bei dem zahlreiche Schnittstellen dafür sorgen, dass Kunden problemlos sowohl Daten einspeisen als auch von außen auf Wago-Produkte zugreifen können. Damit dieser Transfer ohne Brüche funktioniert, müssen die Daten im nächsten Schritt auch verarbeitet werden können (Bild 1).

„Jedes Planungstool spricht eine eigene Sprache“, beschreibt S. Winther die Situation. „Wenn unsere Kunden für die elektrotechnische Planung ein CAE-System, wie Eplan [3] oder WSCAD [4], nutzen, dann müssen wir diese Daten blind verstehen und mit ihnen arbeiten können.“ Schließlich sorgen Schnittstellenprobleme oder Datenbrüche dafür, dass die verlängerte Werkbank für Kunden schnell unrentabel wird. Bei Wago können Kunden auf CAE-Produktdaten und CAE-Makros in hoher Qualität vertrauen (Bild 2).

Einfach planen

Und dann? Danach geht es ebenso digital weiter. „Kunden können über eine Schnittstelle zum CAD-Tool direkt mit dem mechanischen Aufbau starten“, erklärt S. Winther. „Oder wir übernehmen das für sie.“ Wichtig ist, dass die Planung so einfach wie möglich funktioniert. Mit der Konfigura­tionssoftware Smart Designer lassen sich geplante Klemmenleisten einfach aufbauen. Steht die Bestückung, so werden die Daten komfortabel an den Thermotransferdrucker Smart Printer übertragen. Das funktioniert unabhängig von der Datenquelle (Bild 3).

„Im Wago-System passt alles zusammen“, freut sich S. Winther. Anwender können jederzeit Prozessschritte auslagern, die Teilergebnisse selbst weiterverarbeiten oder auch mit eigenen Daten in den Prozess einsteigen. „Bei Bedarf kann der Konstrukteur nach der Planung sogar direkt aus dem Smart Designer ein Angebot für eine komplett bestückte Schiene bei Wago anfragen – einfach per HTML-Link“, schließt S. Winther an.

Datenstandard für alle Systeme

Damit sich Daten noch besser austauschen lassen, arbeitet Wago nach den Klassifikationsstandards ecl@ss [5] und ETIM [6]. So stellt das Unternehmen sicher, dass die technischen und kaufmännischen Artikeldaten maschinenlesbar und systemkompatibel sind – und das EU-weit. „Ziel ist, dass sich die verschiedenen Datensysteme zukünftig so gut verstehen, dass Daten ohne Brüche in das jeweils andere System übertragbar sind“, erklärt S. Winther dieses Engagement. Damit werden unnötige Aufwände und Fehlerquellen vermieden. „Eine solche standardisierte Datenbereitstellung ermöglicht den Aufbau einer besonders effizienten Wertschöpfungskette“, resümiert S. Winther. (hz)


Literatur:
[1] Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KG, Minden: www.wago.de
[2] Institut für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen und Fertigungseinrichtungen (ISW) der Universität Stuttgart: www.isw.uni-stuttgart.de
[3] Eplan Software & Service GmbH & Co. KG, Monheim: www.eplan.de
[4] WSCAD GmbH, Bergkirchen: www.wscad.de
[5] eCl@ss e. V., Köln: www.eclass.eu
[6] ETIM Deutschland e. V., Frankfurt/M.: www.etim.de


Autorin:
Lena Kalmer ist Communication Manager bei der Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KG in Minden.


Die digitale Transformation braucht Strategie

Welche Schritte in Richtung Digitalisierung müssen zuerst unternommen werden? Wo besteht Optimierungspotenzial? Wie sehen die Unternehmens­prozesse derzeit aus? Über Chancen und Risiken ­berichtet Dr.-Ing. Arno Kühn, Leiter der Abteilung Produkt- und Produktionsmanagement am Fraunhofer-Institut für Entwurfstechnik Mecha­tronik IEM in Paderborn.

Dr.-Ing. Arno Kühn studierte Maschinenbau mit Fachrichtung Produktentwicklung an der Universität Paderborn. Heute leitet er die Abteilung Produkt- und Produktionsmanagement am Fraunhofer-Institut für Entwurfstechnik Mechatronik IEM. Im Spitzencluster it’s OWL verantwortet er den Bereich Strategie/Forschung & Entwicklung. Außerdem ist A. Kühn Geschäftsstellenleiter von „Digital in NRW – Kompetenz für den Mittelstand“ für die Region OWL

Dr.-Ing. Arno Kühn studierte Maschinenbau mit Fachrichtung Produktentwicklung an der Universität Paderborn. Heute leitet er die Abteilung Produkt- und Produktionsmanagement am Fraunhofer-Institut für Entwurfstechnik Mechatronik IEM. Im Spitzencluster it’s OWL verantwortet er den Bereich Strategie/Forschung & Entwicklung. Außerdem ist A. Kühn Geschäftsstellenleiter von „Digital in NRW – Kompetenz für den Mittelstand“ für die Region OWL

Historisch gewachsene Prozesse und Strukturen, demografischer Wandel und die digitale Transformation sind Herausforderungen, die im Zusammenhang mit Industrie 4.0 stehen. Vor welchen künftigen Herausforderungen stehen speziell mittelständische Schaltschrankbauer?

Die Herausforderungen sind vielschichtig. Eine maßgebliche liegt in der kundenindividuellen Fertigung – Stichwort „Losgröße 1“. Der Kunde möchte dabei so schnell wie möglich seinen Schaltschrank gefertigt bekommen haben. Das setzt bei der Produktion eine hohe Flexibilität bei immer kürzeren Durchlaufzeiten voraus. Nicht einfacher macht es die sich verschärfende Wettbewerbssituation mit dem Ausland, zum Beispiel mit Osteuropa. Mittlerweile ist es für viele Unternehmen nicht unattraktiv, ihre Fertigungen von Schaltschränken verstärkt dorthin zu verlagern. Zu guter Letzt ist der zunehmende Fachkräftemangel ein herausfordernder Faktor. Gegen große Unternehmen mitzuhalten und kompetente Leute an Bord zu holen, ist für kleine und mittlere Schaltschrankbauunternehmen noch schwieriger.