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08.11.2017

Instandhaltung durch digitale Technologien

Timing ist alles: Bei der Wartung von Maschinen und Anlagen kommt es darauf an, den richtigen Zeitpunkt zu finden. Wird die Maschine zu häufig gewartet, verringert sich die Verfügbarkeit der Maschine, bei zu seltener Wartung besteht die Gefahr eines Produktionsausfalls. Ziel des Projekts Step ist es daher, auf Basis des prognostizierten Instandhaltungsbedarfs von Maschinen den Einsatz von Technikern bedarfsgerecht, effizient und automatisiert zu planen.

Modernen Maschinen und Anlagen sind heute in der Lage, durch intelligente Sensoren und Technologien wie Machine Learning, den Bedarf für Instandhaltungsarbeiten anhand des Zustandes der Maschine zu ermitteln und diesen via Internet selbst an den Wartungsdienstleister mitzuteilen. Dort können die Anfragen durch weitere Informationen wie Maschinenspezifikationen und Kontextinformationen angereichert und damit Techniker-Aufträge besser geplant werden.
Besonders wichtig bei der vorausschauenden Wartung ist der reibungslose Informationsaustausch und die Abstimmung zwischen den Herstellern der Maschinen einer Produktionskette und den Anwendern und Wartungsdienstleistern. Dieser Informationsaustausch kann durch neuartige Serviceleistungen zunehmend automatisiert abgewickelt werden – und entlastet somit die Service-Techniker und Einsatzplaner.
Das Projekt Step ((Smarte Techniker-Einsatzplanung), das im Technologieprogramm Smart Service Welt durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert wird, beschäftigt sich mit einer solchen Optimierung der Instandhaltung: Ziel ist es, basierend auf dem frühzeitig ermittelten Instandhaltungsbedarf von Maschinen und Anlagen, den Einsatz von Service-Technikern effizient und automatisch zu planen. Bei einer solchen vorausschauenden Instandhaltung ist Vernetzung das Wichtigste: Das Projekt Step arbeitet deshalb an einer durchgängigen Verknüpfung von Anlagen mit bestehenden Systemen von Servicedienstleistern. So können die Instandhaltungsdaten gesammelt und ausgewertet, sowie die notwendigen Wartungseinsätze koordiniert werden. Die cloudbasierte Plattform dient dabei als Integrationspunkt und bietet mit dem Cyber-physischen Ressourcennetzwerk außerdem ein datenschutzkonformes Informationsportal für Techniker und Maschinenbetreiber und für die Einsatzplanung.
Durch Maschinendaten, Vorhersagen zum Instandhaltungsbedarf und Informationen zur Ersatzteil- und Techniker-Verfügbarkeit wird auf der Plattform künftig eine nach Zeit- und Kostenaspekten optimierbare Einsatz- und Routenplanung ermöglicht. Das Ergebnis? Geringere Instandhaltungs- und Fahrzeiten der Techniker, eine Minimierung unerwarteter Ausfälle sowie die Vermeidung von Folgeschäden. Das kann zu einer höheren Produktivität, ebenso wie zu zufriedeneren Maschinenherstellern und Service-Technikern führen. Zu den Konsortialpartnern des Projekts gehören USU Software AG, FLS GmbH, Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft, Karlsruher Institut für Technologie (KIT) und die Trumpf Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG.